酸铜光亮剂的研制与应用的探讨（三）

来源：中国电镀助剂网

袁诗璞  (成都机投会所花园A3-02-202,)

光亮剂的使用

    (1)新配液或大处理呈暗铜后,将712A与712B按体积比2.5∶3.0混合均匀,加入混合液(6~8)mL/L(不大于10mL/L)即可。

    (2)210类的转缸停加原用光亮剂,用赫尔槽试验确认712A加入量。先基本加足712A以保证低Jc区光亮性,若整平能力不足,试验加入少量712B。在转缸期间,应勤做霍尔槽试验,待原来的光亮剂消耗后,再按一定比例添加。

    (3)正常情况下的补加新配液或转缸正常后,一般情况下按(712A)∶(712B)=2∶1补加。液温高时比值应增大些。最好按霍尔槽试验补加至低Jc区刚好不分界为宜。

    (4)关于分界问题对MN及其改进体系,其最易出现的故障为低Jc区产生镜面光亮与光亮的分界。镀层越厚,分界越明显,影响因素的顺序为N>M>SP>P。为了追求镜面光亮可以多加N,但极易造成分界。严重分界镀件会发花,大Jc区很亮、工件深凹处及孔眼周围突然亮度下降。无论化学、电化学、几何因素造成分散能力下降时,都会加重发花现象(如光亮剂配比不当、加入量过多、硫酸过少而硫酸铜过多、工件装挂不良、阴阳极距离过近等)。

    对光亮剂即使配比良好,也必须坚持勤加少加原则。试验表明,以聚醚类、醚脂类为主光剂的体系不易出现分界问题,但配制成本高;光亮整平性不及MN体系;镀层易发雾、泛彩。

    分界应视情况加入30%H2O2(0.2~1.0)mL/L,并搅拌,氧化一夜后再试。

(5)光亮剂的消耗任何添加剂的消耗速率都是一个难以确定的变数,其影响因素很多,如工件复杂程度、所采用的平均Jc出槽频率及带出损耗、回收状况、液温、操作方式与操作者责任心、工艺管理水平等。对于定型产品的自动化生产,也应依据自身生产状况,得出可靠数据后才能采用安培小时计与计量泵实现自动补加。镀锌、镀铜、镀酸性亮锡等若无自动恒温控制手段,则第一位影响因素为液温。对光亮酸铜,液温30℃或以上时,对其他光亮剂均为15~18℃的1倍甚至1倍以上。

712A冲稀后的配方(以M0.25g/L为基准),一般情况下消耗量为(100~140)mL/(kA·h),712B为(30~50)mL/(kA·h),液温高时712A消耗量加大。

    开发的712两液型酸铜光亮剂,可克服使用大和210类老化液时出现的故障,达到更好的效果。对原材料和配方配比进行精选,可使MN改进型微染料工艺取代价格昂贵的进口光亮剂。