NG—7铜及铜合金化学抛光剂  

      该工艺采用杂环化合物等合成的铜及铜合金光亮酸洗添加剂，因为它具有独特的酸洗抛光作用，比目前市场上的同类产品性能好。同时，它可减少氮氧化物废气和废水，是一种环保产品，并且可重复使用。

应用此添加剂酸洗新工艺与老“三酸”酸洗工艺对比有如下优点：

1．酸洗溶液不用硝酸，操作容易，溶液稳定。酸洗光亮性好（一般可达镜面亮度），不会造成过腐蚀，适用于薄壁另件的光亮酸洗。

2．酸洗中氮氧化物废气和废水减少，保护环境效果十分显著。

3．生产操作较为安全。

4．成本只用硝酸酸洗的一半左右，经济效益十分显著。

5．适用于手工和机械操作。

一、配方和操作条件：

硫酸（工业级）      450～500毫升/升                最佳480毫升/升

硝酸钠（工业级）    100～120克/升                  最佳110克/升

盐酸（工业级）      3～5毫升/升                    最佳4毫升/升

NG—7光亮剂         10～30毫升/升（铜质差取高值）

水余量              约350～450毫升/升

温度：5～50℃；时间0.5～2分钟

二、配制方法：

1．称取计算量的硝酸钠放入耐酸槽中；

2．按450毫升/升计算水量加入硝酸钠槽中并搅拌使之完全溶解；

3．缓慢加入计算量的硫酸，不断搅拌冷却到50℃以下；

4．加入计算量的盐酸，搅拌均匀；

5．加入计算量的光亮剂，搅拌均匀待冷却到室温后可抛光产品。

三、可能产生的故障及解决方法：

1．不光亮：

①溶液浓度过低，应添加硝酸钠50克/升、硫酸50毫升/升，添加剂10毫升/升或酌情调整。

②硝酸钠含量低，应及时补加硝酸钠或硝酸。

③氯根含量太少，应添加盐酸或氯化钠适量。

④NG—7太少，应适量添加。

2．发雾：

①温度过高，应冷却酸洗液或酸洗后另件立刻在流动水中多翻动几次清洗。

②氯根含量过多，应稀释调整酸液成份酸洗另件在流动水中漂洗一些时间去除雾膜。

3．棕色斑迹，温度太高，应冷却后再酸洗。

4．白斑迹，酸液比例失调，硫酸含量太高，应稀释调整酸洗液。

四、注意事项：

1．如果另件表面油污，要先用NZ—E除油精将油除去。

2．如铜件表面有较厚的氧化膜，可先用10%硫酸溶液加1%NZ1+1B将这层氧化膜除去，温度60℃左右。

3．在酸洗时，要适当抖动另件（或篮子等），以避免产品之间相互迭合，造成酸洗不匀现象。

4．酸洗后应用水尽快清洗干净，如遇光亮度、光洁度不理想时，可重复酸洗。

五、槽液维护：

槽液与铜和铜合金反应并伴随着工件带出，浓度会逐渐降低，而铜和锌离子将会逐渐增多，这样会使抛光速度变慢。

为了正常工作，必须除去溶液中过多的铜盐，并适当补充原料。方法是将溶液冷却后，除掉底部结晶出的硫酸铜，然后加入硫酸50～100毫升/升，硝酸钠40～60克/升，NG—7抛光剂10～20毫升/升。但盐酸不必再补充。

六、工艺流程：

工件如有油污或氧化膜先清除  水洗  →NG—7抛光剂  0.5～2分钟  →水浸洗  1分钟  →流动水洗 1分钟  →流动水洗（两道逆流漂洗）→甩干烘干水份→电镀→如不电镀或用其他涂层→浸MJ—3保护剂。